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煙氣脫硫
一、濕法脫硫工藝
單塔單循環技術
目前最為常見的一種形式，吸收劑（石灰石漿液/電石渣漿液等）由制漿系統送至吸收塔，吸收塔底部為漿池，漿液由循環泵送至吸收塔頂部噴淋層中，從噴淋層的噴嘴中以極細小的霧滴形式噴下；含硫煙氣由吸收塔中部進入，煙氣在上升過程中與循環漿液逆流接觸，并在塔內進行吸收反應，煙氣中的SO2與吸收劑的反應生成物沉積在吸收塔漿池底部并排至脫水系統，經脫硫的凈煙氣由吸收塔上部引出。
歐遠科技對傳統的單塔單循環技術進行了改進，在脫硫吸收塔煙氣入口和最底層噴淋層之間加裝具有專利的高效湍流裝置，能夠增強氣液傳質系數，提高脫硫效率，在FGD入口煙氣含硫量8000mg/Nm3以內實現超低排放，尤其適用于燃燒中高硫煤的新建及脫硫節能提效改造項目。
單塔雙循環技術
單塔雙循環技術是在脫硫塔內設置循環漿液收集裝置，將噴淋區域分隔為上循環脫硫區和下循環脫硫區兩部分。下循環脫硫區噴淋層、吸收塔氧化漿池及下循環泵共同形成下循環脫硫系統，低pH值運行；上循環脫硫區噴淋層、塔外循環漿池及上循環泵共同形成上循環脫硫系統，高pH值運行；在一個脫硫塔內形成相對獨立的雙循環脫硫系統完成煙氣脫硫凈化。
單塔雙循環技術將高效氧化所需的低pH值工況和高脫硫效率低排放所需的高pH值工況進行整合，解決了吸收塔中重要工藝過程相互矛盾的需求，從而在較低液氣比的條件下穩定可靠地實現了高脫硫效率。
該工藝所有噴淋層布置在一個脫硫塔內，既保證了較高的脫硫效率，又降低了漿液循環量和系統能耗，并且單塔整體布置還減少了占地，節約了投資；特別適合于燃燒高硫煤產生的煙氣脫硫，其脫硫效率可達到99％以上。
雙塔雙循環技術
雙塔雙循環技術是在單塔雙循環技術上的發展和延伸，將兩個吸收塔串聯，分為一級吸收塔（低pH值運行）和二級吸收塔（高pH值運行），形成完全獨立的雙循環系統，尤其適用于高含硫煤煙氣脫硫工程。對于改造項目，可完全利舊原有吸收塔，避免了重復建設和資源浪費。脫硫效率可達到99％以上，運行方式靈活，可靠實現超低排放。
二、半干法（CFB）脫硫工藝
高溫原煙氣在CFB吸收塔內，與加入的吸收劑消石灰、循環的脫硫灰充分混合，進行初步的脫硫反應。然后通過吸收塔底部的文丘里管加速，吸收劑、脫硫灰受到氣流的沖擊作用而懸浮起來，形成循環流化床，進行充分的脫硫反應。在文丘里的出口擴管段設置有高壓噴水裝置，噴入的水經過霧化后一方面增濕顆粒表面，另一方面使煙溫降至高于露點溫度15～20oC。主要副產物為半水亞硫酸鈣、半水硫酸鈣和碳酸鈣的混合物，和飛灰一起由煙氣攜帶到吸收塔出口的除塵器中分離出來。大部分脫硫灰由斜槽循環回吸收塔，少量排放到灰庫儲存。
歐遠科技CFB脫硫工藝具有以下突出優點：
系統簡單：投資低、運行費用低、可靠性高。
脫硫效率高：CFB入口煙氣含硫量1500mg/Nm3以內可實現超低排放，脫硫效率97%以上。
占地面積?。簽闈穹üに嚨?0%～40%，尤其適合場地緊缺的項目。
能源消耗低：電耗、水耗等為濕法工藝的30%～50%。
可直接使用干煙囪：處理后的凈煙氣溫度可調整，煙氣腐蝕性小。
負荷適應性好：基本負荷和調峰時均有很好的適應性。
無脫硫廢水排放和二次污染：脫硫副產品呈干態，可綜合利用。
三、干法（SDS）脫硫工藝
在除塵器前脫硫反應器內噴入碳酸氫鈉超細粉，碳酸氫鈉在高溫煙氣（>140℃）的作用下分解出高活性碳酸鈉，煙氣中二氧化硫等酸性介質與碳酸鈉充分接觸并發生化學反應。脫硫后粉狀顆?；译S煙氣進入布袋除塵器，附著在布袋上的脫硫劑可進一步脫硫，布袋除塵器出口二氧化硫及煙塵等均能達標排放。
歐遠科技SDS脫硫工藝具有以下突出優點：
系統簡單：投資低、能耗低、可靠性高、無需工藝水。
脫硫效率高：SDS入口煙氣含硫量1000mg/Nm3以內可實現超低排放，脫硫效率95%以上。
占地面積?。翰贾煤啙?，煙風系統順暢。
運行穩定：通過控制脫硫劑的加入，快速響應SO2濃度變化。
全干法脫硫：使用原煙囪，無白煙和脫硫廢水產生。
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